Composite magnétique doux Somaloy 500/700/1000 pour moteur à flux axial

La difficulté de fabriquer le noyau enroulé du stator du moteur à disque est la principale raison limitant son application. Pendant le processus de laminage, il y aura les problèmes suivants :
1. Le moule à fente de stator du mécanisme de poinçonnage est fixe, de sorte que la largeur horizontale de la fente de stator découpée sur le matériau en bande reste inchangée. Cependant, à mesure que l’épaisseur du sertissage augmente, le rayon de la bobine augmente et la largeur réelle de la fente change. 2. À mesure que l'épaisseur du laminage augmente, la distance entre les rainures découpées par le mécanisme de poinçonnage augmentera également. Il est particulièrement important de garantir le rapport quantitatif entre le pas de rainure et l'épaisseur de laminage. Si la précision n'est pas suffisante, la taille de l'emplacement du stator sera faussée. Réduisez l’utilisation. 3. Le noyau de fer au diamètre intérieur du noyau de fer, puisqu'aucun corps étranger n'est attaché, sa forme est entièrement garantie par les propriétés du matériau lui-même et l'effet de roulement est relativement médiocre.

Pour résoudre les problèmes ci-dessus pour moi, nous avons commencé à nous engager dans des noyaux de fer SMC formés par pressage de poudre pour résoudre le problème du laminage des noyaux de fer.
Il y a un film isolant entre la poudre de fer brut utilisée dans le noyau de fer SMC, de sorte que la perméabilité magnétique du matériau du noyau de fer SMC sera inférieure à celle du noyau de fer et la résistance ne sera pas aussi faible qu'elle l'est ; et le noyau de fer SMC est pressé et non orienté, ce qui oblige l'utilisateur à faire progresser ses connaissances.

En tant que fabricant professionnel de noyaux SMC, nous devons rappeler aux concepteurs de moteurs que : sous la même intensité de champ magnétique, la densité magnétique du noyau SMC est bien inférieure à celle de la tôle d'acier au silicium, donc lorsque vous envisagez d'utiliser un noyau SMC, remplacer l'acier au silicium sans changer la conception du moteur ne permettra pas de tirer pleinement parti des avantages du noyau de fer SMC. Dans le domaine des moteurs à induction traditionnels, l'établissement du champ magnétique est obtenu par excitation, et le champ magnétique généré dans l'entrefer nécessite un courant particulièrement important pour être atteint, de sorte que l'application des noyaux SMC dans le domaine des moteurs à induction est très difficile.
Le résultat de la comparaison de la valeur de perte de fer et de la tôle d'acier au silicium montre que la perte du matériau de base SMC est beaucoup plus élevée que celle de la tôle d'acier au silicium aux basses fréquences. Par exemple, à 50 Hz et 1T, la perte est 452 % plus élevée ; lorsque la fréquence dépasse 1000 Hz, le matériau du noyau de fer du noyau SMC La perte est fondamentalement la même que celle de l'acier au silicium. Par conséquent, la vitesse et la fréquence du moteur doivent être pleinement prises en compte dans la conception et la sélection des matériaux du moteur afin de déterminer s'il convient d'utiliser un matériau de noyau SMC ou un matériau en acier au silicium, ce qui est plus avantageux.

Dans certains moteurs spéciaux, le circuit magnétique est tridimensionnel et le processus d'utilisation de tôles d'acier au silicium pour fabriquer le noyau de fer est compliqué. À l’heure actuelle, l’utilisation de matériaux SMC simplifiera grandement le processus. Par exemple, la structure du circuit magnétique de certains moteurs spéciaux tels que les moteurs à structure à griffes et à disque est une structure tridimensionnelle. À l’heure actuelle, l’avantage du noyau de fer SMC est supérieur à celui du matériau en acier au silicium. Cependant, si les matériaux de noyau SMC sont utilisés pour remplacer directement tous les moteurs à structure de circuit magnétique bidimensionnel, les avantages des noyaux SMC ne peuvent pas être pleinement exploités. Les noyaux en fer SMC conviennent à une utilisation dans les domaines qui recherchent une densité de couple élevée et ne sont pas recommandés pour une utilisation dans les moteurs destinés aux industries à haut rendement.

Note:
La valeur Pm obtenue à partir des données ci-dessus mesurées à 23 degrés est 0.8T de perte de fer, unité : w/kg.
Remarques : les données ci-dessus sont obtenues à une température de 23 degrés, l'unité est W/kg.

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